如何提高压敏胶对低表面能被着体的粘着力？
应用工艺
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2025-02-17
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常见问题
A：（1）复合膜的厚度不一致，产生收缩率不一致。
（2）热封温度过高或热封时间过长。
（3 ) 冷却不充分，热封部位起皱。
（4） 熟化时间、温度不够，或残留溶剂影响。
（5） 表层或内层基材薄膜耐热性较差收缩起皱。
（6） 复合过程中复合基材的张力匹配控制不当，导致其熟化定型后仍有残余的应力，尤其是复合膜厚度较薄时更容易发生此类故障等。
A：（1）PU染色剂为兰色溶液，与聚氨酯胶粘剂接触时，能够将聚氨酯胶粘剂层染成兰色，在软包行业，可使用PU染色剂判定聚氨酯胶层附着在剥离开的复合薄膜的哪一个层面，有助于分析造成剥离强度不良的原因。
（2）红外光谱测试：反射红外测试基本谱图，积累不同原料膜材的基本谱图数据库，对比分析即可判断胶水在哪一层薄膜上。
A：（1）上胶量低，没有足够的粘合剂可渗透到全部油墨中，此时表现为全部复合膜面积上出现细小的均匀的斑点。解决办法是适当增加上胶量。调整复合温度及压力。
（2）涂胶部、复合部各辊有的光洁度太差或没有清理干净．辊上有粘合剂或其他异物，此时表现为局部的间断性并且重复出现的斑点。对于这种现象．可以通过量取两重复出现的斑点之间的距离来判断是哪一根辊有异物，然后找到并清理干净即可。
（3）基材膜张力不均，进入复合辊之前打折，造成局部复合效果差，出现气泡，宏观表现为白斑。对于这种原因造成的白斑可以通过如下办法来解决：调整复合前的导辊角度，使薄膜进入复合之前平整；更换膜卷；适当调整张力。
（4）复合部位或涂胶部位压力设置不当。解决方法：调整压力。
（5）油墨与粘合剂相容性不好．此时只能更换合适的粘合剂或更换合适的油墨。
A：一种通过加热熔化、湿气固化形成强粘接的胶粘剂，兼具快速粘接和高强度特性。
A：普通胶靠冷却固化，PUR兼具湿气化学反应固化，因此更耐高温、耐溶剂，粘接强度更高。
A：金属、塑料、木材、织物、皮革等，尤其适合不同材质间的混合粘接。
A：不含有机溶剂，固化后无有害物质释放，符合RoHS等环保标准。
A：需要专用加热设备；开封后需要密封防潮；粘接前清洁材料表面。
A：虽然PUR热熔胶应用广泛，性能优势显著，但综合性能上的一些弊端也限制了其应用发展。改善这些存在的问题将是下一步PUR热熔胶的研究发展方向。
（1）提高产品初粘性；
（2）降低熔融粘度以及施胶温度，节约能源；
（3）提高产品的耐高温性能以及阻燃性，拓宽其应用范围；
（4）降低产品的蠕变性、提高其机械强度、耐化学品性，提高产品的耐水解性和耐湿热性能；
（5）建设快速化和自动化的生产线。
A：（1）在原材料方面：树脂的指标是否合格、固化剂是否匹配；HAA型聚酯用TGIC固化达不到完全固化的；固化剂的供应商、纯度和批次；树脂份、颜填料的比例；挤出是否充分；固化条件是否达到设计。
（2）在粉末涂料涂装方面：底材的前处理；除油除锈、喷砂抛丸后一般4h内进行涂装；工件的大小、厚薄等，固化温度、时间是否达到设计；膜厚是否太厚，一般60~80um最佳。
A：（1）原材料方面：聚酯树脂是高分子多元醇和多元酸合成的，残余小分子较少，冒烟较少；经济型产品因合成原料原因，残余小分子略高；安息香和PE、PA蜡粉、其他助剂等小分子物质，受热挥发、分解是主要原因；消光剂的不同成分反应过程中释放小分子物质；聚氨酯粉末涂料的固化剂是封闭型的，反应过程中会解封，释放大量的封闭剂催化剂、材料受潮等其他助剂及含量。
（2）粉末涂料涂装方面：粉末吸潮，烘道通风，环境气压低。
A：（1）原材料方面：聚酯树脂的玻璃化转变温度Tg低，粉末储存温度接近Tg温度，软化发粘团聚；树脂份越高越明显，可以适当降低树脂份，提高颜填料；固化剂种类、供应商和批次；TGIC固化时体系降Tg；酸值/羟值高，活性高，储存差；PU、热转印的储存较其他体系差；消光剂、增光剂、催化剂等参与反应的，胶化时间变短，粉末储存差、变质；安息香和蜡粉、其他助剂及含量。
（2）粉末涂料涂装方面：粉末涂料粒径太细；磨粉后是否彻底冷却；成品粉储存环境是否干燥、阴凉， 环境的温度、湿度；运输过程是否温度过高；涂装现场是否接触高温等。
A：（1）聚酯树脂的耐候性直接影响粉末涂料的耐候性，聚酯合成单体总的IPA、TPA、抗氧剂含量。
（2）粉末涂料的树脂份、颜填料的含量，高的含量有效提高粉末涂料耐候性。
（3）粉末涂料的种类选择、被涂基材的前处理方式、表面处理质量、涂膜厚度、烘烤条件等涂装工艺直接影响漆膜的耐盐雾性能。
A：（1）原材料方面：树脂的指标是否合格、不熔、难分散的杂质等；经济型聚酯因使用小分子醇酸等因素，抗干扰性能差；配方中是否添加抗干扰助剂；HAA、PU体系产品固化过程中释放水分子、封闭剂。
（2）粉末涂料涂装方面：加工之前前处理处理不充分，是否已经污染；工件返锈，潮湿、表面二次污染；不同厂家、切换体系是否彻底清机；压缩空气是否清洁、是否有油、水分；回收系统是否清理；挂具中、烘道内是否有油脂、润滑油等受热挥发物；外部环境中是否有飞尘、油脂类污染源；不用厂家粉末涂料不相容。
A：防冻防晒,储存于阴凉干燥的环境中，贮存环境温度为５℃-35℃，储存期不要超过6个月。
A：开封后立即密封，在环境温度为５℃-35℃的条件下，可以稳定储存4个月。
A：开封后立即密封，在环境温度为５℃-35℃的条件下，可以稳定储存6个月。
A：4-6h，使用时间一般不允许超过6小时，超过6小时的胶水应及时清理干净，丢进垃圾桶，不能倒回包装桶或者混合在下一桶胶中使用。
A：15-25℃，粘结样件做好后不能放在高温环境中，否则会出现鼓包、反弹、翘边等现象；温度也不能过低，否则胶水固化时间需要延长，内聚力提高缓慢，会因温度低固化不完全导致粘结不佳的现象。
A：（1）表面处理不足：基材表面存在油污、灰尘、氧化物或脱模剂残留，导致粘接力下降。
（2）胶粘剂选择不当：环氧胶与基材（如塑料、金属、硅胶等）的热膨胀系数差异大，或胶水固化后硬度高、韧性差，导致应力开裂。
（3）固化条件不达标：固化温度、时间或湿度不符合要求（如低温未完全固化）。
（4）环境因素影响：长期高温高湿、冷热循环、化学腐蚀或机械振动导致界面失效。
（5）内应力问题：灌封胶固化收缩或基材变形产生内应力，引发脱胶。
A：主要是预加填料的环氧树脂灌封胶产品内部含有一些分散剂、脱泡剂、流平剂等助剂，以上物质与树脂基体有一些相容性差异，在使用过程中可能向树脂表面迁移，形成“油花”。
A：（1）关注玻璃化转变温度，一般而言更高的玻璃化转变温度意味着更强的耐热性。
（2）关注热膨胀系数，通常而言，树脂热膨胀系数较高，容易在温变环节与基体脱开，建议根据实际需要选用膨胀系数尽可能低的产品。
（3）关注产品阻燃性，产品的阻燃性直接影响最后成品的阻燃等级。
（4）关注产品的流动性，产品流动性不佳可能会导致与内部期间结合不紧密，进一步导致内部期间电学性能不良。
（5）关注击穿电压。
A：（1）关注产品粘度，较低的粘度通常意味着更好的流动性，在流动性相对不足的情况建议在合理温度内对产品进行预热处理。
（2）采用真空浇注工艺，真空度的提升可以大幅度降低内部气泡的存在概率。
（3）选用对内部器件附着力更好的产品，可以有效避免胶体与内部器件质检裂隙的产生。
A：聚氨酯产品可以与空气中的水汽反应进行交联固化，传统聚氨酯基本是以异氰酸酯封端为主，表面与水汽接触部分先一步固化，在前期硬度上升较快，出现硬壳，新一代产品改为羟基封端，可以有效对该问题进行改善。
A：用户往往希望产品可以在固化后具备优良的性能，同时又希望工艺可以尽可能的简化。但从产品的技术要求上讲，一般而言，在固化工艺上选择多段式不同温度较长时间固化的形式，往往会取得更佳的使用效果，如三段式，在前两段给灌封胶充足的凝胶时间，完成产品内部气泡脱出、应力释放等步骤，而后在第三段快速的固化，从而获取更佳的固化后性能。
A：在常温常压下，所有材料按其体积电阻率（或导电性）的大小，可分为导电性材料、半导体材料和绝缘材料三大类，当材料的体积电阻率大于1.0×107Ω·m时，该材料为绝缘材料。
A：绝缘材料的耐热等级是按照绝缘材料能够承受的连续工作2万小时工作温度，即在该温度下2 万个小时运行其性能不产生不应有的性能变化。
A：（1）浸渍绝缘树脂按其组成的主要成分不同，可分为：环氧型、醇酸型、酚醛型、聚酯型、二苯醚型、有机硅型、亚胺型等类型。
（2）浸渍绝缘树脂按其组成是否含有溶剂可分为有溶剂（包括少溶剂）型和无溶剂型。
（3）浸渍绝缘树脂按其耐热等级的不同，可分为Y级、A级、E级、B级、F级、H级、200级、和220级等类型。
A：浸渍绝缘树脂具有粘接性、导热、绝缘和耐热等特性，广泛应用于各类电机、变压器和线圈绕组的制造，为这些产品提供更好的整体性、导热、电气绝缘和机械稳定性，同时保护设备免受环境因素的影响。
A：浸渍绝缘树脂的应用工艺主要有：普通沉浸、真空压力沉浸、连续沉浸、滴浸和滚浸漆。
A：80℃老化一个月，对偏光片剥离力爬升率不超过60%。
A：压敏胶层表面电阻率：10^10~10^12 /□。
A：用保持力数据来说明，85℃-85%RH-1kg-20h，样品无位移发生。
A：我司PSA0163-2兼具优异耐热性和抗静电性，可根据具体需求添加抗静电剂，外加一定量抗静电剂并不会影响本征耐热性。
A：盖板玻璃固定用OCA、背光模组用OCA、AF涂层用OCA等。