摘要：本文分析了铝塑包装多层结构因熟化不彻底造成的分层、耐热性差等质量问题的原因，提出先后采用了干式复合、无溶剂复合工艺的结构，应采取分步熟化的生产方式，以确保熟化完全，杜绝后工序的质量隐患。

目前包装企业在生产PET//Al//PE、PET//AL//PA/RCPP等产品结构时，复合面层PET//Al、PET//AL//PA等结构使用干式复合，复合内层Al//PE、PA//PE、AL//PE等结构使用无溶剂复合，因这种结构无溶剂复合内层如果高温熟化会对PE、CPP等材料摩擦系数有影响，行业大部分都是干式复合面层后，立即使用无溶剂复合内层薄膜，一起使用无溶剂粘合剂的熟化工艺，在熟化后进入下道工序或者成品投入市场。这种做法有时会出现PET/Al表层物理强度、耐热性、耐候性差等问题。

具体实例分享：

1、药包产品结构PET//AL//PE，产品需要滚齿热封，干式复合PET//AL后立即使用无溶剂复合内层PE膜，直接使用无溶剂熟化工艺，无溶剂熟化工艺达不到干式复合的熟化条件，在后续加工时，滚齿热封位置可能会出现PET//AL分层、铝箔断裂等现象。

2、水煮吸嘴袋结构PET//AL//PA//PE，产品一般需要100℃水煮30min。干式复合PET//AL//PA后立即使用无溶剂复合内层PE膜，无溶剂熟化工艺达不到干式复合的熟化条件，在后续下游客户100℃水煮时可能会在PET//AL吸嘴袋腰部挤压折痕位置、吸嘴热封位置、插底圆角位置出现铝箔分层现象。

这两个实例都是因为：无溶剂熟化温度比干式复合低，达不到干式复合粘合剂所需要的温度，熟化温度不够会导致干复的交联程度不够，反应不彻底，造成其稳定性、耐温性、物理强度等方面达不到要求。

综上分析，导致PET//Al、PET//AL//PA强度不好的原因是熟化温度和时间达不到，胶黏剂固化不完全。后工序加工时出现PET//Al、PET//AL//PA等结构耐热性、物理强度等不良现象。

因为，建议在使用干式复合PET//Al外层而内层使用无溶剂时，采取分步熟化的方式：

1、按产品要求在复合PET//AL、PET//AL//PA等结构后在55~60℃的熟化室熟化24~48h后，再复合内层，再按无溶剂熟化工艺进行熟化。

2、熟化完成后自然冷却12h+，再进行分切、制袋加工。