摘要：熟化是影响产品质量的一个重要环节，本文重点介绍了熟化工艺的控制要点。

熟化就是把复合好的膜卷，放进熟化房，加快胶黏剂主剂和固化剂的交联反应，在一定时间内充分反应，达到最佳的复合强度，并降低复合膜的溶剂残留。

有的厂家对熟化并不重视，或因为业务交货等原因，缩短熟化时间。这样做有时没有问题，有时就会出问题。熟化不充分与缩短熟化时间、后续加工条件等有关，后续加工温度越高的，出问题的几率大。熟化应和印刷、复合、分切、制袋一样，作为一道生产工序，严格控制。    

一般45~60℃的熟化箱中，熟化24~96h，视产品要求不同。理论上，低温长时间和高温短时间的固化效果是一样的；但产品实际熟化效果上，高温熟化的效果好于低温熟化。

熟化温度，一般说超过40℃，就会对摩擦系数有影响；温度越高，影响越大。摩擦系数过大，会影响复合膜在制袋机或自动包装机上的运行，袋制品不容易开口。这种情况，建议增加薄膜开口剂的用量，在薄膜表面形成凸起，就不容易造成粘连。

熟化不充分，通常产品的耐热性会差，会产生制袋卷边、隧道；水煮、蒸煮后，分层等质量问题。熟化不充分时，胶层一般发粘严重，剥离强度不一定低，但耐热性能不好，称之为虚假强度。例如：复合膜各层薄膜，热封后的收缩不一样；蒸煮后分层；热封边起隧道；撕裂口处分层等。以上问题，也有其他因素的影响，但通过延长熟化时间可以解决的问题，那熟化不充分可能就是主要的影响因素。

有的是缩短了熟化时间，出现问题；有的熟化时间并没有缩短，温度设置也正常，也会出现上述现象，这类情况就和熟化室的实际情况有关，如实际温度偏低，在一定的熟化时间内，胶黏剂没有达到充分固化。

下面看两个与熟化相关的使用实例：

1、客户反馈，PA//RCPP蒸煮袋，在食品厂115℃杀菌30min，杀菌锅上面几层的袋子，出现分层。上胶量是能满足产品要求的，50℃～55℃熟化48h的熟化，也是符合要求的。把样品袋再次55℃熟化24h，121℃蒸煮30min没有脱层现象；而一同蒸煮的，未再熟化的样品，全部出现脱层。

这个例子里，食品厂杀菌时，蒸煮锅上、下层的袋子，结果不同：上层的袋子受热温度高，因而出现了分层现象；部分袋子再熟化后，可以满足121℃的杀菌；没有再熟化的袋子，121℃杀菌就分层了；很明显，再次熟化，提高了产品的耐热性。

2、某企业对于出问题产品进行了再次熟化。有的企业认为，已经熟化48或72h，产品放置时间也比较长了，再次熟化没有作用了。我们曾经遇到PA//PE，产品已经放置1个月以上，爽滑剂析出，剥离强度低，再次高温熟化，80℃2h，剥离强度明显上升，且放置后，强度基本不衰减。

复合产品出熟化室后，放置12~24h，膜卷放凉的过程，也是膜卷继续熟化的过程。膜卷入熟化室，卷外薄膜受热快；出熟化室后，膜卷留存的温度，卷里薄膜还继续受热，使膜卷内外的熟化程度，趋向一致。

熟化控制，主要是温度和时间的控制，熟化室要达到相应的要求。以前建造熟化室，就有一个要求：“熟化室的屋顶加装吊扇，吊扇的转动可使熟化室温度均匀，可以破坏包裹在膜卷外面稍冷的空气层”，膜卷外的冷空气，阻碍热空气与膜卷的热传递，吹去膜卷外面的冷空气层，热传递效果才好。

现在成品熟化箱的吹风方式，笔者看到的有三种：

1、循环风一直吹的；

2、循环风与加热统一控制，温度到设定值时，循环风停；

3、加了循环风常开的开关，风常开、和加热一同控制，两种方式，可以选择。测过第三种方式熟化箱里面的温度，风常开时，室内膜卷温度，比和加热一同控制的方式下，会高2~4℃，均匀性也好。        

我们要特别注意温控表的偏差，依据实际情况设置温度偏差。看过一个熟化箱，加热停、风停方式，夏天，温度设置45℃，温度偏差设置是±2℃，加热间隔时间长，两次吹风间隔25min，室内温度偏低，也不均匀。

熟化过程会加速主剂和固化剂的交联反应，溶剂挥发，使胶粘剂与基材产生足够的粘接力，是影响产品质量的一个重要环节，一定要给予更多的重视，把好这一关。